Panneau solaire DIY 160W : le projet d'Alessandro

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Un panneau solaire DIY de 160 W : le projet d'Alessandro

Alessandro Paglialonga a transformé un kit MR WATT de 36 cellules en un module d'un mètre sur un mètre, avec verre trempé et profilé de menuiserie. Voici comment il a procédé, étape par étape.

Kit utilisé

36 cellules mono 6"x6"

Format fini

1 × 1 m, verre 5 mm

Cadre

Profilé de menuiserie alu 40 mm

Le kit utilisé dans ce projet

Alessandro a construit son panneau avec ce kit : cellules, ruban de connexion, flux et diode sont déjà inclus.

Kit panneau solaire DIY 160W – 36 cellules 6x6

36 cellules monocristallines de classe A avec tout le nécessaire pour les souder.

Voir le kit 160W

Des cellules soudées aux chaînes

Une fois les cellules soudées, Alessandro les pose face vers le bas sur un panneau de contreplaqué où il a tracé les écarts : il a choisi 3 mm entre les cellules.

Les cellules sur le plan de travail avec un écart de 3 mm

Les cellules sur le plan de travail avec un écart de 3 mm

Il soude ensuite les connexions au dos et forme 6 chaînes de 6 cellules. Le polycarbonate visible sur la photo servira de support arrière.

Pour le cadre, il utilise un profilé aluminium de menuiserie de 40 mm, avec une ouverture intérieure d'un mètre sur un mètre.

Les chaînes soudées et le cadre aluminium avec une ouverture de 1 × 1 mLes chaînes soudées et le cadre aluminium avec une ouverture de 1 × 1 m

Les chaînes soudées et le cadre aluminium avec une ouverture de 1 × 1 m

Verre trempé et assemblage

La face avant est un verre trempé de 5 mm de 1030 × 1030 mm. Les cellules sont posées face vers le bas sur le verre propre et sec, puis fixées avec un ruban adhésif blanc, large et de bonne qualité.

Les cellules face vers le bas sur le verre trempé, fixées au ruban

Les cellules face vers le bas sur le verre trempé, fixées au ruban

Sur les cellules vient une plaque de polycarbonate alvéolaire de 10 mm : ses alvéoles laissent passer les câbles jusqu'aux sorties positive et négative du panneau.

L'étanchéité : pourquoi du ruban et pas du silicone

Avant de poser le polycarbonate, Alessandro applique sur tout le pourtour du verre un ruban d'étanchéité en PE pour menuiserie, adhésif sur une face. Il fait de même entre la face extérieure du verre et le cadre aluminium.

Le ruban d'étanchéité entre verre, polycarbonate et cadre

Le ruban d'étanchéité entre verre, polycarbonate et cadre

Le conseil de l'expert. Alessandro travaille dans la menuiserie : il existe un silicone adapté (neutre, oxime, classe E), mais son élasticité n'est que d'environ 25 %. Dans une couche d'un demi-millimètre, il n'absorbe que 0,125 mm de mouvement, et le joint devrait être deux fois plus large que profond. Le ruban assure une bonne étanchéité et permet de rouvrir le panneau pour l'entretien sans gratter ni refaire le joint.

Pour finir, il pose les parcloses en aluminium, qui maintiennent les couches sous pression, et un joint qui renforce l'étanchéité.

Parcloses et joint : le panneau est fermé

Parcloses et joint : le panneau est fermé

Le résultat

Pour un premier panneau, le rendu est excellent. La production convainc aussi : la mesure de la photo a été prise à 16 h.

Le panneau terminé et le test de production à 16 hLe panneau terminé et le test de production à 16 h

Le panneau terminé et le test de production à 16 h

“Je dirais que le résultat est bon, sachant que c'est mon premier panneau. On verra le deuxième !”

— Alessandro Paglialonga

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Choisissez le kit avec le nombre de cellules et la puissance qu'il vous faut : il contient tout pour les souder.

Voir le kit 160WTous les kits DIY

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Projet et photos d'Alessandro Paglialonga, que nous remercions d'avoir partagé son expérience. Un panneau fait maison convient aux usages basse tension et autonomes : avant tout raccordement au réseau de la maison, lisez notre guide sur la légalité et la sécurité.