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TUTTE LE FASI PER UN PANNELLO PERFETTO 

di Alessandro Paglialonga

Il nostro amico Alessandro Paglialonga ha acquistato uno dei nostri kit da 160W per costruire un pannello solare e condivide con noi la sua esperienza;materiale acquistato :

Una volta saldate le celle, le dispongo rovesciate su un pannello di multistrato sul quale ho segnato le distanze fra le celle. Io ho scelto 3 mm:

Prima immagine

Saldo le celle nella parte inferiore e realizzo 6 stringhe da 6 celle. Il policarbonato che si vede
servirà come supporto posteriore per le celle:

Immagine 2

Per l’intelaiatura realizzo un quadrato di alluminio con profilo telaio spessore 40 mm per
infissi la cui “luce” interna e 1 metro x 1 metro:

Immagine 3

Il vetro che utilizzerò è un TEMPERATO da 5 mm di dimensioni 1030 x 1030 mm ( 1,03
metri x 1,03 metri). Per cui adagio con cura le celle, rivolte verso il basso, sul vetro ben
pulito ed asciutto e le fisso con del nastro adesivo largo bianco di buona qualità:

Immagine 5

Sopra le celle andrà adagiato il policarbonato da 10 mm che essendo forato mi consentirà
il passaggio dei cavi che andrò a saldare alle uscite positivo e negativo del pannello. Prima di adagiare il policarbonato sul vetro, applico un nastro in PE impermeabile. Il nastro è un prodotto che si usa per i serramenti (lo vendo io :D ) e permette un’ottima sigillatura del vetro oltre che la possibilità di manutenzione del
tutto senza dover scollare, pulire ecc… ecc… Questo nastro ha una banda adesiva da un
lato e quindi lo applico all’estremità del vetro lungo tutto il perimetro. Successivamente vi
adagio il policarbonato. La stessa cosa faccio tra vetro nel lato esterno e telaio in alluminio
come dalla foto seguente:

Immagine 6

Qualcuno potrebbe giustamente chiedere: “Perché non usare il silicone?”. Io rispondo che
il silicone è un OTTIMO materiale sigillante (non collante!!!) ma per essere utilizzato,
funzionare e durare bisogna rispettare delle regole fondamentali. Intanto c’è da distinguere
fra siliconi e siliconi…. Il silicone che farebbe al nostro caso è SOLO ed ESCLUSIVAMENTE
quello neutro di ottima fattura. Di ottima fattura significa che nelle specifiche deve esserci
scritto + o – cosi: “monocomponente a base ossimica, ad elasticità permanente di CLASSE E”. Va da se che il silicone economico da “brico” è assolutamente escluso.
Il miglior silicone neutro di classe E, ha un’elasticità del 25%. Ciò significa che se
mettessimo il silicone fra 2 lastre “a schiacchiamento” avremmo fra 2 superfici pochi
decimi di millimetro di silicone. Supponiamo di avere 3 decimi di millimetro…. Ma anche
mezzo millimetro di silicone; ciò significherebbe che il nostro silicone sopporterebbe una
dilatazione/movimento di 0,125 millimetri! Già movimentando il pannello si rischierebbe
di far staccare il silicone. Ovviamente si tratta di fessure non visibili all’occhio (almeno non subito) ma che ci stanno,
Per cui il silicone andrebbe posato con un fondo giunto che aumenterebbe la quantità di
sigillante (silicone) fino ad arrivare a qualche millimetro. La regola in assoluto per il silicone
è: “la larghezza della fessura da sigillare deve essere il doppio della sua profondità”.
E poi comunque resta il fatto che se volessimo effettuare una manutenzione fra le 2 lastre,
dovremmo fare i conti con la pulizia del silicone e la posa di quello nuovo.
Io ho preferito il nastro (nonostante vendo anche silicone, collanti ecc.. ecc…) in quanto la
manutenzione sarebbe molto più veloce e non avrei i problemi su descritti.
Una volta adagiato il vetro con le celle ed il policarbonato, metto i fermavetri in
alluminio che mi garantiscono la pressione dei pannelli e successivamente una guarnizione
per aumentarne la pressione e per impermeabilizzare ancora di più:

Immagine 7

Il risultato finale direi che è buono a livello estetico dato anche che è il mio primo pannello….
Vedremo il secondo

Immagine 8

Anche la resa mi sembra niente male considerato che erano le 16:00 

Immagine 9

Lo staff di MR Watt ringrazia Alessandro per aver condiviso con tutti noi la sua esperienza